1. 折疊
存在于鋼管的外表面或內表面，呈直線或螺旋狀、連續的或不連續的。
產生的原因：管料表面有折迭或夾雜物，或者表面有夾雜、有嚴重擦傷和裂紋，管料
磨修處有棱角或深寬比(H/b)不夠。
預防和消除方法：嚴格把好穿孔熱軋質量關，提高管料質量并注意檢查和修磨。
2. 過酸洗(硫酸)
鋼管表面呈現孔狀、芝麻狀裂口，輕重程度不同，一般外表面比內表面
嚴重。
產生的原因：1、鋼管表面氧化皮厚度不均，疏松與牢固程度不同。2、
酸洗時間過長。3、酸液濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸洗溫度過高的情況下，容易過酸洗。4、酸液濃度不均，溶液不流動，腐蝕不均。
預防和消除方法：1、正確執行酸洗技術操作規程。2、掌握好熱處理操
作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均。3、嚴格貫徹勤吊勤看勤檢查，防止過酸洗。
3. 凹坑
即分布在鋼管表面上的面積不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的無規律。
在鋼管縱向上，管壁向內呈條狀凹陷，其長短無規則。
產生的原因：1、由于氧化鐵皮或其它質硬的污物在拔制或矯直過程中壓入了鋼管表面，或者是原來存在于鋼管表面的翹皮剝落。
預防和消除方法：仔細地檢查管料并去除翹皮等缺陷，保持工作場地、工具和潤滑劑等的清潔，防止氧化鐵皮和污物落到鋼管表面。
4. 直徑超差
造成直徑超差的主要原因是配模不當或者忽視了拔管模具尺寸由于磨損而引起的變化。矯直過程中矯直輥壓下量過大也會造成鋼管的直徑變小。
產生的原因：1、拔制模具選擇不當，或芯棒(內模)調整不當。2、內外模設計制造不合理或磨損嚴重，或硬度不夠造成變形磨損。3、熱處理時間長，溫度高，或熱處理性能不均勻。4、增減壁的規律控制不當。5、拔制表編制不合格。6、鋼管矯直時被壓扁，造成誤差較大。
預防和消除方法：1、正確設計和選配拔管模具。2、正確執行熱處理制度，均勻加熱。3、正確調制矯直機，經常校對拔管機各部件和量具。4、掌握不同鋼種、不同規格鋼管的增減壁規律。5、正確合理編制拔制表。6、橢圓度出格可重新矯直，局部橢圓度出格可切除。
5. 劃道和擦傷
缺陷的特征是，在鋼管的內外表面上呈現縱向直線形的長短不一的劃痕，多為溝狀，但也可能是凸起的條紋。產生劃道和擦傷的主要原因是：在管料上有內劃道在拔制時未能消除，鋼管上殘留著氧化鐵皮模具粘鋼，模具強度和硬度不夠或不均，模具出現碎裂和磨損，錘頭不良，錘頭過渡部分的尖銳棱角損傷了模具等。
產生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂紋或粘結金屬。2、錘頭過度部
分有棱角，工具磨損。3、欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。4、磷化、皂化工序操作不當。
預防和消除方法：1、提高拔管模具的表面質量。2、鋼管酸洗后，氧化
鐵皮要沖洗干凈。3、錘頭過度部分要圓滑無棱角。4勤檢查模具和鋼管的表面，發現問題及時處理。
6. 抖紋
只產生在短芯棒拔制時。出現抖紋時，鋼管內表面或內外表面上呈現高低不一、數目不同的波浪形環痕，有的是連續的，有的是斷續的，可能是整圈的，也可能不是整圈的。所以產生抖紋是由于拔制過程中鋼管和芯棒拉桿發生了抖動。
產生的原因：酸洗和潤滑質量不好，拔制時摩擦力增加而且不斷變化，熱處理后沿鋼管長度力學性能不一致，芯棒拉桿過長過細，芯棒位置過前或過后，以及變形量過大等。
